1.電解拋光后，表面為什么會(huì)發(fā)現(xiàn)似未拋光的斑點(diǎn)或小塊？

　　原因分析：拋光前除油不徹底，表面尚附有油跡。

　　解決方法：選用“除油除蠟液”，1：10兌水使用，60－90℃條件下浸泡5－20分鐘。如長(zhǎng)時(shí)間使用后應(yīng)考慮更換新液。

　　2.拋光過(guò)后表面局部為什么有灰黑色斑塊存在？

　　原因分析：可能氧化皮未徹底除干凈。局部尚存在氧化皮。

　　解決方法：加大清除氧化皮力度，可選用“不銹鋼氧化皮清除液”，“不銹鋼氧化皮清除膏”等產(chǎn)品。因除銹除氧化皮產(chǎn)品較多，具體適用產(chǎn)品可咨詢(xún)威海云清化工開(kāi)發(fā)院。

　　3.拋光后工件棱角處及尖端過(guò)腐蝕是什么原因引起的？

　　原因分析：棱角、尖端的部位電流過(guò)大，或電解液溫度過(guò)高，拋光時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，導(dǎo)致過(guò)度溶解。

　　解決方法：調(diào)整電流密度或溶液溫度，或縮短時(shí)間。檢查電極位置，在棱角處設(shè)置屏蔽等。

　　4.為什么工件拋光后不光亮并呈灰暗色？

　　分析原因：可能電化學(xué)拋光溶液已不起作用，或作用不明顯。

　　解決方法：檢查電解拋光液是否使用時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，質(zhì)量下降，或溶液成分比例失調(diào)。

　　5.工件拋光后表面有白色的條紋是怎么回事？

　　原因分析：溶液相對(duì)密度太大，液體太稠，相對(duì)密度大于1.82。

　　解決方法：增大溶液的攪拌程度，如果溶液相對(duì)密度太大，用水稀釋至1.72。在90~100℃條件下并加熱一小時(shí)。

　　6.為什么不銹鋼電解拋光后表面有陰陽(yáng)面，及局部無(wú)光澤的現(xiàn)象？

　　原因分析：工件放置的位置沒(méi)有與陰極對(duì)正，或工件互相有屏蔽。

　　解決方法：將工件進(jìn)行適當(dāng)?shù)恼{(diào)整，使工件與陰極的位置適當(dāng)，使電力分布合理。

　　7.拋光后工件表面平整光潔，但有些點(diǎn)或塊不夠光亮，或出現(xiàn)垂直狀不亮條紋，一般是什么原因引起的？

　　原因分析：可能是拋光后期工件表面上產(chǎn)生的氣泡未能及時(shí)脫離并附在表面或表面有氣流線路。

　　解決方法：提高電流密度，使析氣量加大以便氣泡脫附，或提高溶液的攪拌速度，增加溶液的流動(dòng)。

　　8.零件和掛具接觸點(diǎn)無(wú)光澤并有褐色斑點(diǎn)，表面其余部分都光亮是什么原因？

　　原因分析：可能是零件與掛具的接觸不良，造成電流分布不均，或零件與掛具接觸點(diǎn)少。

　　解決方法：擦亮掛具接觸點(diǎn)，使導(dǎo)電良好，或增大零件與掛具的接觸點(diǎn)面積。

　　9.同一槽拋光的零件有的光亮，有的不亮，或者局部不亮。

　　原因分析：同槽拋光工件太多，致使電流分布不均勻，或者是工件之間互相重疊，屏蔽。

　　解決方法：減少同槽拋光工件的數(shù)量，或者注意工件的擺放位置。

　　10．為什么拋光零件凹入部位和零件與掛具接觸點(diǎn)接觸附近有銀白色斑點(diǎn)？

　　原因分析：可能是零件的凹入部位被零件本身或掛具屏蔽了。

　　解決方法：適當(dāng)改變零件位置，使凹入部位能得到電力線或縮小電極之間距離或提高電流密度。

　　11.已嚴(yán)格按照工藝規(guī)范操作，為什么拋光后零件表面有或多或少的過(guò)腐蝕現(xiàn)象？

　　原因分析：是否溶液溫度過(guò)高或電流密度太大，如果溶液配制沒(méi)有問(wèn)題，又嚴(yán)格操作，則可能是拋光前的處理問(wèn)題。

　　解決方法：嚴(yán)格執(zhí)行電化學(xué)拋光前處理的操作，在酸洗鈍化過(guò)程中避免過(guò)腐蝕。不要把清洗水留在零件表面，帶進(jìn)拋光槽。

　　12.“ 不銹鋼電解拋光液”為什么使用一段時(shí)間會(huì)出現(xiàn)泡沫？

　　原因分析：工件表面未除油，一些油污浮在電解液表面，對(duì)操作帶來(lái)了困難。

　　解決方法：已經(jīng)出現(xiàn)此情況的，建議將表面的油污撈出，未出現(xiàn)的建議在拋光前進(jìn)行除油。

　　13.電化學(xué)拋光液內(nèi)硫酸與磷酸之間有什么關(guān)系？

　　原因分析：硫酸較多，拋光速度過(guò)快，對(duì)金屬基體可加快腐蝕，磷酸較多，可在工件表面吸附一種黏膜，亮度下降，拋光速度變慢。當(dāng)然也不排除其他因素。

　　解決方法：調(diào)整硫酸磷酸合適比例。

　　14.工件拋光后表面無(wú)光澤，在淺黃色底子上有白色斑點(diǎn)，一般什么原因引起的？

　　原因分析：可能是電解拋光溶液中鉻酐含量過(guò)高，甚至超過(guò)1.5%。

　　解決方法：鉻離子屬于重金屬離子，對(duì)人體有致癌作用，污染環(huán)境，可選用無(wú)鉻拋光液。推薦使用“不銹鋼電解拋光液”。

　　15.電解液成本核算主要是哪些？

　　主要是電費(fèi)、電解液、整流器、電解槽、極板、銅棒、加熱管等。

　　16.不銹鋼各種材質(zhì)在電解拋光時(shí)電流密度是多少？與電解成本有什么關(guān)聯(lián)？

　　原因分析：在市場(chǎng)常規(guī)情況下不銹鋼各種材質(zhì)在電解液的密度為：200系列不銹鋼材質(zhì)電流密度在25—50安培之間，300系列不銹鋼材質(zhì)電流密度在15—30安培之間，400系列不銹鋼材質(zhì)電流密度在30—55安培之間。

　　解決方法：可選用“不銹鋼電解拋光液”200系列不銹鋼材質(zhì)電流密度在15—25安培之間，300系列不銹鋼材質(zhì)在10—15安培之間，400系列不銹鋼材質(zhì)在25—30之間。電流密度越大，耗電量越大。而在電解成本核算中，電費(fèi)所占的比例很大。

　　17.拋光后經(jīng)擦拭干凈扔無(wú)光澤，有淺蘭色陰影什么原因？

　　原因分析：可能是電化學(xué)拋光液配制后，未進(jìn)行加熱及通電處理，或溶液操作溫度偏低。

　　解決方案：120℃下加熱電拋光液一小時(shí)或?qū)㈦娊庖杭訜岬揭?guī)定溫度。

　　18.拋光后無(wú)光并且有黃色斑點(diǎn)是什么原因引起的？

　　原因分析：可能電化學(xué)溶液的相對(duì)密度偏小，已小于1.70。

　　解決方案：調(diào)整電拋光的相對(duì)密度或在80—100℃條件下加熱濃縮以增大起相對(duì)密度?；蚴歉鼡Q新液。

　　19.工件拋光后，為什么從槽中取出就出現(xiàn)褐色斑點(diǎn)？

　　原因分析：可能是電拋光不夠，或是時(shí)間較短。

　　解決方法：首先適當(dāng)延長(zhǎng)拋光時(shí)間，如果無(wú)作用，則可能是溫度或者電流密度不夠的問(wèn)題。

　　20.電解時(shí)為什么容易出現(xiàn)打火現(xiàn)象？

　　原因分析：導(dǎo)致這一現(xiàn)象有三點(diǎn)因素：一是掛具與工件接觸點(diǎn)不牢固，二是電解液密度太低，三是電流密度過(guò)高。

　　解決方法：多換幾種掛具與工件連接方法，盡量多增加掛具與工件的接觸點(diǎn)。如是電解液密度太低，可更換電解液，建議選用“不銹鋼電解拋光液”。

上述就是關(guān)于不銹鋼拋光常見(jiàn)的故障總結(jié)了。

                           更多有關(guān)不銹鋼拋光資訊請(qǐng)關(guān)注：http://wpdc2012.cn/